Er sorgt für Stabilität, ist zeitlos und robust, weshalb kaum ein Bauwerk ohne ihn auskommt: Beton. Es ist an der Zeit, diesem Baustoff mal genauer auf den Grund zu gehen! Gemeinsam mit unserem Betontechnologen Tobias wagen wir einen Blick hinter die Kulissen…
Dienstag, 9.00 Uhr. Mit Warnweste und Helm ausgerüstet stehen wir bereit und warten darauf, dass unser Betontechnologe Tobias uns abholt. Heute bekommen wir nämlich eine Führung durch unser hauseigenes Betonwerk. Im Gepäck haben wir unsere Kamera, Notizblock und jede Menge Fragen rund um das graue Gold. Seit 2018 stellen wir an unserem Standort in Erlangen insgesamt 50 verschiedene Betonsorten her. Stündlich produzieren wir etwa 80 m³, wovon wir etwa 90 Prozent auf unseren eigenen Baustellen verarbeiten. Das Betonwerk führen und nutzen wir übrigens zusammen mit Max Bögl.
Das Werk ist fast rund um die Uhr einsatzfähig und läuft nahezu vollautomatisch, wie uns Tobias zu Beginn erklärt. Für die Überwachung der Geräte sind immer zwei Anlagenführer vor Ort. Was genau sie überwachen, erklärt uns Tobias allerdings später. „Zunächst bekommen wir einen Crashkurs in Sachen Betonherstellung. Beton besteht maßgeblich aus drei verschiedenen Inhaltsstoffen,” erklärt Tobias. „Zement, Gesteinskörnung und Wasser. Je nach Betonsorte kommen verschiedene Zusatzmittel und -stoffe hinzu, die für die gewünschten Eigenschaften sorgen, je nachdem, wie und wofür der Beton eingesetzt wird.”
Die jeweilige Zusammensetzung des Betons kann man sich wie ein Kuchenrezept vorstellen: unterschiedliche Zutaten und Mengen ergeben jeweils ein einzigartiges Ergebnis. Schließlich werden die Anforderungen an Beton immer höher, wie uns Tobias erklärt: „Bei Beton muss ich mir vorher zwei Fragen stellen: Wie will ich ihn verarbeiten und was soll er später leisten?”
Aus zweierlei Gründen soll Beton heute beispielsweise zunehmend fließfähiger sein. Zum einen muss er auf der Baustelle selbst gut verteilt werden können. Zum anderen werden die verwendeten Bauteile immer schlanker und verwinkelter, der Beton muss sich also auch in kleinste Ecken und Winkel verteilen. Trotzdem können wir uns den Vorgang noch nicht so genau vorstellen… Was genau passiert in den riesigen Silos und Schläuchen, damit am Ende der gewünschte Beton in die LKWs verladen werden kann?
„Das Betonwerk könnt ihr euch im Prinzip wie eine riesige Küchenmaschine vorstellen,” so Tobias. „In der Mitte befindet sich die eigentliche Mischanlage, die wie eine große Rührschüssel funktioniert. In den Silos auf der rechten Seite lagern wir die Gesteinskörnung in unterschiedlichen Größen. Dieses Material wird mit LKWs angeliefert und an einer Rampe abgeladen. Dort wird es in einen Aufzug gezogen, der es nach oben transportiert, wo es mithilfe von Förderbändern in die dafür vorgesehenen Silos eingelagert wird. Auf der linken Seite lagern wir in runden Hochsilos Zement und unsere Zusatzstoffe. Beides wird in der jeweiligen Menge in den Mischer gefüllt und dann zu Beton vermengt.”
Die Zusammensetzung des jeweiligen „Rezepts” geschieht automatisch. „Die Mischverhältnisse der unterschiedlichen Betonsorten sind bereits eingespeichert,” so Tobias. „Die Mischung müssen wir also nicht manuell eingeben, wir wählen einfach die gewünschte Betonsorte im System aus und überlassen dem Betonwerk den Rest.” Der fertige Beton gelangt dann durch einen Auslasstrichter von oben in die LKWs und wird sofort weitertransportiert. Ist er einmal produziert, kann er nur in den folgenden 90 Minuten verarbeitet werden. Auch deshalb ist eine genaue Planung essenziell. Denn wer die benötigte Menge an Beton möglichst genau berechnet, hat am Ende weniger Verschleiß.
U. a. dafür sind die Anlagenführer zuständig. Sie bestellen z. B. das benötigte Material und planen die Menge an Fahrzeugen, die wir für den Transport benötigen. Okay, die Funktionsweise des Betonwerks ist uns jetzt klar!
Wir erinnern uns vage an einige Zahlen zum CO₂-Ausstoß bei der Betonherstellung und wissen, dass sie… nun ja… nicht besonders positiv sind. Wie passt das zu unserem Ziel des nachhaltigen Wirtschaftens? Wir haken direkt bei Tobias nach. Der erklärt uns zunächst mal die Zusammenhänge: „Das meiste CO₂ entsteht bei der Herstellung von Zement, der nun mal einer der wichtigsten Inhaltsstoffe von Beton ist. Zement ist gemahlener Klinker, der aus Kalkstein gewonnen wird. In diesem Kalkstein hat sich über die Jahrtausende CO₂ abgelagert. Für die gewünschte chemische Reaktion bei der Betonherstellung muss dieses CO₂ allerdings aus dem Kalkstein gelöst, also ausgetrieben werden. Für die anschließende Zementgewinnung benötigen wir enorme Temperaturen von etwa 1.400° Celsius, auch dafür müssen wir einiges an Energie aufwenden. Für diese Vorgänge gibt es bisher keine Alternative, das heißt aber nicht, dass wir nicht andere Mittel und Wege finden können!”
Wir werden hellhörig: Also gibt es Möglichkeiten, die Ökobilanz zu verbessern? „Wir recyclen so viele Ressourcen wie möglich,” klärt uns Tobias auf. „Wenn beispielsweise alte Gebäude abgerissen werden, führen wir den alten Beton wieder der Neuproduktion zu, soweit es die DIN-Norm zulässt. Das Wasser, mit dem wir die LKWs von innen reinigen, verwenden wir auch wieder. Eine spezielle Anlage trennt das Wasser von den übrigen festen Bestandteilen und bereitet es so auf, dass wir es als Frischwasser wieder in die Produktion einspeisen können. Nicht zuletzt kaufen wir alle Rohstoffe für unseren Beton regional ein. Jeder Schritt zählt.
